深圳市科翔模具有限公司
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區(qū)第二工業(yè)區(qū)24棟A區(qū)
開(kāi)裂,包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開(kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī),按開(kāi)裂時(shí)間分脫模開(kāi)裂和應(yīng)用開(kāi)裂。主要有以下幾個(gè)方面的原因造成:
1、加工方面:
(1)加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng),都會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力過(guò)大而開(kāi)裂。
(2)調(diào)節(jié)開(kāi)模速度與壓力防止快速?gòu)?qiáng)拉制件造成脫模開(kāi)裂。
(3)適當(dāng)調(diào)高模具溫度,使制件易于脫模,適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。
(4)預(yù)防由于熔接痕,塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開(kāi)裂。
(5)適當(dāng)使用脫模劑,注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。
(6)制件殘余應(yīng)力,可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。
2、模具方面:
(1)頂出要平衡,如頂桿數(shù)量、截面積要足夠,脫模斜度要足夠,型腔面要有足夠光滑,這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開(kāi)裂。
(2)制件結(jié)構(gòu)不能太薄,過(guò)渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過(guò)渡,避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。
(3)盡量少用金屬嵌件,以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。
(4)對(duì)深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃_M(jìn)氣孔道,防止形成真空負(fù)壓。
(5)主流道足夠大使?jié)部诹衔磥?lái)得及固化時(shí)脫模,這樣易于脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3、材料方面:
(1)再生料含量太高,造成制件強(qiáng)度過(guò)低。
(2)濕度過(guò)大,造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng),降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開(kāi)裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳,受到污染都會(huì)造成開(kāi)裂。
4、機(jī)臺(tái)方面:
注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng),過(guò)小塑化不充分未能完全混合而變脆,過(guò)大時(shí)會(huì)降解。
注塑制品氣泡的原因分析
氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說(shuō)來(lái),如果在開(kāi)模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問(wèn)題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下,與型腔接角的燃料牽拉,造成體積損失的結(jié)果。
解決辦法:
(1)提高注射能量:壓力、速度、時(shí)間和料量,并提高背壓,使充模豐滿。
(2)增加料溫流動(dòng)順暢。降低料溫減少收縮,適當(dāng)提高模溫,特別是形成真空泡部位的局部模溫。
(3)將澆口設(shè)置在制件厚的部份,改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況,減少壓務(wù)的消耗。
(4)改進(jìn)模具排氣狀況。
注塑制品翹曲變形的原因分析
注塑制品變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大,使制件各向收縮率不同而翹曲,又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲,這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說(shuō),模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向,要通過(guò)變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的,最終解決問(wèn)題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個(gè)方面造成:
1、模具方面:
(1)制件的厚度、質(zhì)量要均勻。
(2)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻,澆注系統(tǒng)要使料流對(duì)稱避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲,適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道,盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。
(3)制件厚薄的過(guò)渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑,要有良好的脫模性,如增加脫模余度,改善模面的拋光,頂出系統(tǒng)要保持平衡。
(4)排氣要良好。
(5)增加制件壁厚或增加抗翹曲方向,由加強(qiáng)筋來(lái)增強(qiáng)制件抗翹曲能力。
(6)模具所用的材料強(qiáng)度不足。
2、塑料方面:
結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會(huì)多,加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低,收縮率變小的結(jié)晶過(guò)程來(lái)矯正翹曲變形。
3、加工方面:
(1)注射壓力太高,保壓時(shí)間太長(zhǎng),熔料溫度太低速度太快會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。
(2)模具溫度過(guò)高,冷卻時(shí)間過(guò)短,使脫模時(shí)的制件過(guò)熱而出現(xiàn)頂出變形。
(3)在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來(lái)限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。
(4)必要時(shí)可對(duì)容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。
注塑制品色條色線色花分析
這種缺陷的出現(xiàn)主要是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問(wèn)題,雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色,但分配性,亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對(duì)較差,制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。主要解決辦法:
(1)提高加料段溫度,特別是加料段后端的溫度,使其溫度接近或略高于熔融段溫度,使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)盡快熔化,促進(jìn)與稀釋均勻混合,增加液態(tài)混合機(jī)會(huì)。
(2)在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下,增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。
(3)修改模具,特別澆注系統(tǒng),如澆口過(guò)寬,融料通過(guò)時(shí),紊流效果差,溫度提升不高,于是就不均勻,色帶模腔,應(yīng)予改窄。
注塑制品收縮凹陷的原因分析
注塑成型過(guò)程中,制品收縮凹陷是比較常見(jiàn)的現(xiàn)象。造成這種情況的主要原因有:
1、機(jī)臺(tái)方面:
(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮,太小時(shí)阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。
(2)鎖模力不足造成飛邊也會(huì)出現(xiàn)收縮,應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問(wèn)題。
(3)塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺(tái),檢查螺桿與料筒是否磨損。
2、模具方面:
(1)制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻,保證收縮一致。
(2)模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。
(3)澆注系統(tǒng)要保證通暢,阻力不能過(guò)大,如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng),光潔度要足夠,過(guò)渡區(qū)要圓弧過(guò)渡。
(4)對(duì)薄件應(yīng)提高溫度,保證料流暢順,對(duì)厚壁制件應(yīng)降低模溫。
(5)澆口要對(duì)稱開(kāi)設(shè),盡量開(kāi)設(shè)在制件厚壁部位,應(yīng)增加冷料井容積。
3、塑料方面:
結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害,加工時(shí)要適當(dāng)增加料量,或在塑料中加成換劑,以加快結(jié)晶,減少收縮凹陷。
4、加工方面:
(1)料筒溫度過(guò)高,容積變化大,特別是前爐溫度,對(duì)流動(dòng)性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。
(2)注射壓力、速度、背壓過(guò)低、注射時(shí)間過(guò)短,使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過(guò)大、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成飛邊而出現(xiàn)收縮。
(3)加料量即緩沖墊過(guò)大時(shí)消耗注射壓力,過(guò)小時(shí),料量不足。
(4)對(duì)于不要求精度的制件,在注射保壓完畢,外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件,及早出模,讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻,可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。
注塑制品透明缺陷的原因分析
熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件,有時(shí)候透過(guò)光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力,使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動(dòng)取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來(lái)。
解決方法:
(1)消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾,對(duì)塑料充分干燥。
(2)降低料溫,分段調(diào)節(jié)料筒溫度,適當(dāng)提高模溫。
(3)增加注射壓力,降低注射速度。
(4)增加或減少預(yù)塑背壓壓力,減少螺桿轉(zhuǎn)速。
(5)改善流道及型腔排氣狀況。
(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
(7)縮短成型周期,脫模后可用退火方法消除銀紋:對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘,或50℃時(shí)保持1小時(shí),對(duì)聚碳酸酯,加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。
注塑制品顏色不均的原因分析
造成注塑制品顏色不均的主要原因及解決方法如下:
(1)著色劑擴(kuò)散不良,這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。
(2)塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差,要穩(wěn)定制件的色調(diào),一定要嚴(yán)格固定生產(chǎn)條件,特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。
(3)對(duì)結(jié)晶型塑料,盡量使制件各部分的冷卻速度一致,對(duì)于壁厚差異大的制件,可用著色劑來(lái)掩蔽色差,對(duì)于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。
(4)制件的造型和澆口形式,位置對(duì)塑料充填情況有影響,使制件的某些局部產(chǎn)生色差,必要時(shí)要進(jìn)行修改。
注塑制品顏色及光澤缺陷的原因分析
正常情況下,注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經(jīng)常也會(huì)因?yàn)橐恍┢渌脑蛟斐芍破返谋砻骖伾肮鉂扇毕荨⒈砻姘瞪热毕荨T斐蛇@種原因及解決方法分析如下:
(1)模具光潔度差,型腔表面有銹跡等,模具排氣不良。
(2)模具的澆注系統(tǒng)有缺陷,應(yīng)增大冷料井,增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。
(3)料溫與模溫偏低,必要時(shí)可用澆口局部加熱辦法。
(4)加工壓力過(guò)低、速度過(guò)慢、注射時(shí)間不足、背壓不足,造成密實(shí)性差而使表面暗色。
(5)塑料要充分塑化,但要防止料的降解,受熱要穩(wěn)定,冷卻要充分,特別是厚壁的。
(6)防止冷料進(jìn)入制件,必要時(shí)改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。
(7)使用的再生料過(guò)多,塑料或著色劑質(zhì)量差,混有水汽或其它雜質(zhì),使用的潤(rùn)滑劑質(zhì)量差。
(8)鎖模力要足夠。
注塑制品銀紋的原因分析
注塑制品銀紋,包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的干擾。具體原因分析如下:
1、機(jī)臺(tái)方面:
(1)料筒、螺桿磨損或過(guò)膠頭、過(guò)膠圈存在料流死角,長(zhǎng)期受熱而分解。
(2)加熱系統(tǒng)失控,造成溫度過(guò)高而分解,應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問(wèn)題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng),造成個(gè)解或容易帶進(jìn)空氣。
2、模具方面:
(1)排氣不良。
(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大,造成局部過(guò)熱而出現(xiàn)分解。
(3)澆口、型腔分布不平衡,冷卻系統(tǒng)不合理都會(huì)造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過(guò)熱或阻塞空氣的通道。
(4)冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。
3、塑料方面:
(1)塑料濕度大,添加再生料比例過(guò)多或含有有害性屑料(屑料極易分解),應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。
(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮,應(yīng)對(duì)著色劑也進(jìn)行干燥,最好在機(jī)臺(tái)上裝干燥器。
(3)塑料中添加的潤(rùn)滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過(guò)多或混合不均,或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時(shí)也會(huì)出現(xiàn)分解。
(4)塑料受污染,混有其它塑料。
4、加工方面:
(1)設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過(guò)高造成分解,或壓力、速度過(guò)低,注射時(shí)間、保壓不充分、背壓過(guò)低時(shí),由于未能獲得高壓而密度不足無(wú)法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋,應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟取毫Α⑺俣扰c時(shí)間及采用多段注射速度。
(2)背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒,隨熔料進(jìn)入模具,周期過(guò)長(zhǎng)時(shí)融料在料筒內(nèi)受熱過(guò)長(zhǎng)而出現(xiàn)分解。
(3)料量不足,加料緩沖墊過(guò)大,料溫太低或模溫太低都影響料的流動(dòng)和成型壓力,促使氣泡的生成。
注塑制品有熔接縫的原因分析
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí),因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會(huì)生成熔接縫,熔接縫處的強(qiáng)度等性能很差。主要原因分析如下:
1、加工方面:
(1)注射壓力、速度過(guò)低,料筒溫度、模溫過(guò)低,造成進(jìn)入模具的融料過(guò)早冷卻而出現(xiàn)熔接縫。
(2)注射壓力、速度過(guò)高時(shí),會(huì)出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫。
(3)應(yīng)增加轉(zhuǎn)速,增加背壓壓力使塑料粘度下降,密度增加。
(4)塑料要干燥好,再生料應(yīng)少用,脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會(huì)出現(xiàn)熔接縫。
(5)降低鎖模力,方便排氣。
2、模具方面:
(1)同一型腔澆口過(guò)多,應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置,或盡量靠近熔接縫設(shè)置。
(2)熔接縫處排氣不良,應(yīng)開(kāi)設(shè)排氣系統(tǒng)。
(3)澆道過(guò)大、澆注系統(tǒng)尺寸不當(dāng),澆口開(kāi)設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動(dòng),或盡量少用嵌件。
(4)壁厚變化過(guò)大,或壁厚過(guò)薄,應(yīng)使制件的壁厚均勻。
(5)必要時(shí)應(yīng)在熔接縫處開(kāi)設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。
3、塑料方面:
(1)對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑。
(2)塑料含的雜質(zhì)多,必要時(shí)要換質(zhì)量好的塑料。
注塑制品震紋的原因分析
PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面,以澆口為中心的形成密集的波紋,有時(shí)稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過(guò)大而以滯流形式充模時(shí),前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來(lái),而后來(lái)的熔料又脹開(kāi)已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過(guò)程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。
解決方法:
(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度,還應(yīng)提高模具溫度。
(2)提高注射壓力與速度,使其快速充模型腔。
(3)改善流道、澆口尺寸,防止阻力過(guò)大。
(4)模具排氣要良好,要設(shè)置足夠大的冷料井。
(5)制件不要設(shè)計(jì)得過(guò)于薄。
注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脫模后,很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施:
1.有效的冷卻。降低模溫,延長(zhǎng)開(kāi)模時(shí)間,降低料的干燥與加工溫度。
2.降低充模速度,減少成形周期,減少流動(dòng)阻力。
3.提高保壓壓力和時(shí)間。
4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
以上就是深圳模具工廠給大家分享的注塑制品開(kāi)裂的原因分析,希望能給大家有更多的了解與認(rèn)知,若想了解更多模具資訊,歡迎進(jìn)入我們的官網(wǎng)詳細(xì)了解!
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