注塑模具工作原理很簡單，使用熱工藝將塑料原料完全融化，通過高壓注入到模具當中，等待其冷卻固化，就得到了成品的形狀，這是目前塑料產品加工工藝中最常見的制造方法，非常適合大規模批量生產的產品，注塑模具雖然原理簡單，但對模具本身要求很高，不僅能夠應付高強度使用，反復使用，得到較長的壽命，還要達到設計精度。

注塑開模指的是塑料原料再完成了填充和冷卻之后，對模具打開進行脫模的最后流程，是整個注塑成型工藝當中最后一個環節，這是一個連續的過程，分成6個階段4個步驟，到了開模階段，整個注塑工藝就已經完成，對塑料制品進行最后的精修便是成品，但為了便于理解，還是要把整個注塑開模工藝的流程講解一遍。

注塑模具加工廠在整個制造業產業鏈中極為重要，由于模具被稱為工業之母，生產線上的毛細血管，模具的好壞關系到產品質量，美觀度，以及工作精度，所以模具制造企業不僅要擁有制造能力，更要擁有設計能力，培養完備的技術團隊，相對于技術來說，經驗的積累更重要。

壓縮注塑模具結構組成與分類，壓縮模又稱壓塑模，是塑料成型模具中一種比較簡單的注塑模具，它主要用來成型熱固性塑料制品。

注塑模具壓注模成型零部件設計，壓注模的設計在很多方面是與注射模、壓縮模相同的，例如型腔的總體設計、分型面位置及形狀的確定、合模導向機構、推出機構、側向分型及抽芯機構、加熱系統等。下面介紹壓注模的特有結構加以討論。

擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一定溫度和一定壓力條件下熔融、塑化，利用擠出機的螺桿旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成為截面與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法幾乎適用于所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應注意的是，無論其用來成型何種塑料，擠出型材的截面形狀都將取決于擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產品的經濟性，而且在技術上也是保證良好的成型工藝條件和穩定的成型質量的決定性因素。

注塑加工成型零件的結構設計，模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度值，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注塑模具合模導向機構設計，導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。